Scopri dove la tua attività perde tempo.
CareGo utilizza dati operativi reali per capire come si muovono i materiali, come vengono utilizzate le attrezzature e dove si trovano gli ostacoli alle prestazioni del tuo stabilimento.
Movimento non significa flusso.
Il materiale può muoversi costantemente mentre la produzione resta in attesa. Un vero flusso è coordinato, mirato e allineato alla produzione e alla domanda dei clienti.
Molto movimento. Flusso inefficiente.
- Movimentazioni eccessive
- Percorsi a ritroso
- Traffico incrociato
- Lunghe attese
- Ritardi nascosti
Movimenti coordinati. Flusso regolare.
- Percorsi diretti
- Ritorni al minimo
- Carico bilanciato
- Attese brevi
- Produzione prevedibile
Scopri come l'operatività realmente si comporta.
Materiale
Dove transita il prodotto, dove attende, con quale frequenza viene movimentato.
- movimentazioni / giorno
- 12,432
- attesa media
- 18 min
- percorrenza media
- 3.6 mi
Attrezzature
Dove operano i carriponte e le attrezzature, e dove si concentra l'utilizzo.
- utilizzo
- 68%
- percorrenza del carroponte
- 1.2 mi
- tempo di inattività
- 14 hrs
La relazione
Come la domanda di produzione, la movimentazione dei materiali e la disponibilità delle attrezzature entrano in conflitto.
- fabbisogno produttivo
- Domanda
- movimentazione dei materiali
- Flusso
- capacità delle attrezzature
- Disponibilità
Guarda lo stabilimento come lo vedono i dati.
Viste a livelli mostrano come si muove il materiale, dove attende e cosa causa i ritardi.
Vincolo identificato
Area di approntamento coil
- Congestione elevata92% di occupazione
- Attesa media22 min
- ImpattiProduzione e spedizioni
Ogni movimentazione inutile si ripercuote da qualche parte nell'azienda.
Più movimentazioni
Movimentazioni aggiuntive, percorsi più lunghi.
Più tempo
Tempo impiegato senza aggiungere valore.
Più attese
Code, ritardi, incertezza.
Minore produttività
Produzione più lenta, scadenze non rispettate.
Minore capacità produttiva
Risorse inattive, potenziale non sfruttato.
Cosa perdi
- Ricavi
- Produttività
- Capacità
- Affidabilità
- Sicurezza
Non riprogettare uno stabilimento sulla base di supposizioni.
Cosa pensiamo
- Ci serve un'altra campata.
- Le spedizioni sono il problema.
- Ci servono più attrezzature.
Analisi dei flussi
- Comprendere come si muove il materiale
- Quantificare attese e ritardi
- Misurare le prestazioni delle attrezzature
- Individuare i vincoli reali
Cosa mostrano i dati
- L'area di stazionamento è il vincolo.
- Le movimentazioni superflue causano ritardi.
- Migliore coordinamento, non più attrezzature.
L'analisi non è il punto di arrivo. È il modo per decidere il passo successivo.
CareGo passa dall'osservazione all'implementazione attraverso fasi chiare, utilizzando dati operativi reali per determinare cosa cambiare prima di costruire qualsiasi cosa.
Dall'analisi all'azione
- 1
Osservare
Acquisire dati operativi reali.
- 2
Analizzare
Comprendere flussi, ritardi e vincoli.
- 3
Definire le priorità
Individuare le opportunità a maggiore impatto.
- 4
Progetta
Creare e testare scenari migliorati.
- 5
Valida
Confermare i benefici attesi prima della costruzione.
- 6
Implementa
Mettere in pratica i cambiamenti con fiducia.
Dove finisce davvero il tempo.
Il tempo perso raramente si concentra in un solo punto. Si accumula nello stazionamento, negli spostamenti lungo la campata e nei passaggi tra le aree.
Stazionamento e attesa
Il prodotto rimane sui supporti mentre la fase successiva ne attende l'arrivo.
Distanza percorsa
Ogni tragitto lungo la campata aggiunge tempo che non porta valore al cliente.
Passaggi
Il tempo si perde quando un'area passa il materiale a quella successiva.
Il vostro stabilimento genera già i dati. Vi aiutiamo a interpretarli.
Edificio esistente
Partiamo da ciò che avete già.
Attrezzature esistenti
Misuriamo come vengono utilizzate.
Flusso esistente
Rileviamo come si muove il materiale.
Misurare
Acquisire dati accurati dalle attività operative.
Comprendere
Individuare vincoli e opportunità.
Migliorare
Prendere decisioni migliori con fiducia.
Cosa può rendere possibile un flusso migliore.
12,000+
fasci tracciati
Visibilità completa dal ricevimento allo stoccaggio e alla spedizione.
See case study
3 campate
sono diventati 2
Meno movimentazioni, un flusso migliore e spazi più produttivi.
See case study
2 in 1
stabilimenti accorpati
Maggiore densità e movimentazioni più intelligenti hanno liberato più capacità.
See case study
4.3M
tonnellate all'anno
Flusso coordinato su larga scala in tutte le attività operative.
See case study
Dove si perde tempo nelle vostre attività operative?
Mostrateci come si muove il materiale nel vostro stabilimento. CareGo può aiutarvi a capire dove si interrompe il flusso, quanto costa alle vostre attività operative e quali modifiche vale la pena valutare.