Die Arbeitskräftelücke in Metallservicecentern. Und wie Automatisierung sie schließt.

Schreiben Sie heute eine Stelle für einen Kranführer aus und sehen Sie, was passiert. Vor einigen Jahren hätten Sie zahlreiche Bewerbungen gesichtet. Heute warten Sie womöglich wochenlang — oder entscheiden sich für einen Kandidaten, der Monate braucht, bis er voll produktiv ist.

Das ist die neue Realität für Metallservicecenter und Metallproduzenten in ganz Nordamerika. Qualifizierte Bediener zu gewinnen und zu halten, ist zu einer der hartnäckigsten betrieblichen Herausforderungen der Branche geworden. Betriebe mit mehreren Schichten, Nachtarbeit und Wochenendbetrieb spüren diesen Druck jeden Tag.

Ein Mangel, der seit Jahren wächst

Die Zahlen hinter dem Problem lassen sich kaum ignorieren. In den Vereinigten Staaten gibt es über 400,000 unbesetzte Stellen in der Fertigung. In Kanada berichten mehr als 85% der Hersteller von Schwierigkeiten bei der Stellenbesetzung — und ein Viertel der Beschäftigten in der Fertigung des Landes ist 55 oder älter. Bis 2033 wird die prognostizierte Arbeitskräftelücke in Nordamerika voraussichtlich 3.8 Millionen Arbeitskräfte erreichen.

Erfahrene Bediener scheiden altersbedingt schneller aus, als junge Arbeitskräfte in die Fachberufe nachrücken. Gleichzeitig setzen steigende Löhne — die natürliche Folge eines knappen Angebots und wachsender Nachfrage — die ohnehin engen Margen zusätzlich unter Druck. Dies ist ein struktureller Wandel am Arbeitsmarkt, nicht nur ein konjunkturelles Tief, und er kehrt sich nicht von selbst um.

Warum die Metallbranche stärker betroffen ist

Nicht jede Stelle in der Fertigung lässt sich mit einem motivierten Mitarbeiter und etwas Schulung besetzen. Kranführer, Gabelstaplerfahrer und erfahrene Mitarbeiter im Materialtransport sind spezialisierte Fachkräfte. Ihre Qualifizierung braucht Zeit, und sie tragen erhebliche Verantwortung für die Sicherheit. Haben Mitarbeiter dieses Fachwissen aufgebaut, kann es schwierig sein, sie zu halten.

Hinzu kommen die körperlichen Anforderungen — schwere Lasten, repetitive Bewegungen, laute Umgebungen — die den Kreis geeigneter Bewerber weiter einschränken. Dazu kommt die Schichtplanung in den meisten Metallservicecentern. Viele Betriebe arbeiten in zwei oder drei Schichten, fünf bis sieben Tage pro Woche. Sie benötigen Bediener, die bereit sind, nachts, an Wochenenden und an Feiertagen zu arbeiten, zuverlässig und dauerhaft.

Diese Kombination macht die Metallbranche zu einem besonders schwierigen Umfeld für die Personalplanung.

Das Wissen, das selten dokumentiert wird

Neben offenen Stellen wächst in Betrieben, die auf langjährige Mitarbeiter setzen, eine weniger sichtbare Herausforderung. In manuellen Arbeitsumgebungen steckt das betriebliche Wissen meist in den Köpfen der Menschen. Erfahrene Kranführer wissen, wo Material lagert, wie sie Transporte sinnvoll aufeinander abstimmen und wie sie sich auf einer nie perfekt organisierten Betriebsfläche zurechtfinden. Dieses Wissen wächst über Jahre, manchmal Jahrzehnte.

Wenn diese Person in den Ruhestand geht oder eine Stelle anderswo annimmt, geht das Wissen mit ihr. Die Einarbeitung eines Nachfolgers braucht Zeit, die ein ausgelasteter Betrieb oft nicht hat. Je stärker ein Betrieb von individuellem Fachwissen statt von dokumentierten Systemen abhängt, desto anfälliger wird er für die Störungen, die ein einziger Renteneintritt verursachen kann.

Die Schicht, die Sie nicht besetzen können

Betriebe, die rund um die Uhr arbeiten, spüren den Personalmangel nachts, an Wochenenden und bei Schichtwechseln am stärksten.

Die Leistung eines manuellen Betriebs hängt davon ab, wer vor Ort arbeitet. Sie schwankt je nach Erfahrung, Anwesenheit und Energielevel der Mannschaft. Diese Schwankungen bei der Planung zu berücksichtigen, verursacht zusätzlichen Aufwand, und personell unterbesetzte Nachtschichten lassen sich immer schwerer auffangen, wenn der Pool verfügbarer Arbeitskräfte schrumpft.

Wenn die Personalbesetzung zwischen den Schichten variiert, sind die Auswirkungen auf nachgelagerte Prozesse deutlich:

• Schwankender Durchsatz: Die Leistung variiert je nach Schicht, wenn sie von einzelnen Bedienern abhängt, sodass die Produktionsplanung ständig angepasst werden muss.
• Risiken nachts und am Wochenende: Diese Schichten sind am schwersten zu besetzen und bergen bei Unterbesetzung die größten betrieblichen Risiken.
• Ineffizienzen beim Schichtwechsel: Wenn Material im Laufe eines Tages von mehreren Mannschaften gehandhabt wird, steigt das Risiko für Verzögerungen, Missverständnisse und Fehler.

Wie Automatisierung die Lücke schließt

Hier kommt die autonome Materialhandhabung ins Gespräch — nicht nur als Effizienzverstärker, sondern als Lösung für Teams, die Schwierigkeiten haben, Kranführerstellen zu besetzen.

TELIA ist die führende Technologie von CareGo: ein industrielles Softwaresystem mit integrierter Steuerung, das Materialhandhabungsanlagen in der Schwerindustrie automatisiert, optimiert und orchestriert. Das Ergebnis ist beachtlich — eine deutlich kleinere Lagerfläche, mehr Kapazität, höherer Durchsatz und weniger Personen im Gefahrenbereich.

In einer vollständig autonomen Umgebung melden sich Krane nicht krank. Sie werden beim Schichtwechsel nicht langsamer und brauchen keine Pause. Die Krane arbeiten kontinuierlich, rund um die Uhr, unabhängig von der Personalbesetzung vor Ort. Für Betriebe, die mit unvorhersehbaren Fehlzeiten und schwer zu besetzenden Schichten umgehen müssen, verändert diese Kontinuität die Ausgangslage.

In aktuellen Projekten von CareGo werden in den Betrieben 2 bis 3 Stellen pro Schicht anderen Aufgaben zugeordnet. Beschäftigte, die zuvor ausschließlich Krane bedienten, übernehmen Aufgaben in Überwachung, Instandhaltung, Qualitätssicherung und Planung — höherwertige Tätigkeiten, die besser zu den Menschen passen, die den Betrieb am besten kennen.

Weniger Abhängigkeit von spezialisierten Bedienkräften

Ein besonders praktischer Vorteil für Servicecenter, die bestimmte Stellen nur schwer besetzen können, besteht darin, dass Automatisierung die Abhängigkeit von spezialisierten Qualifikationen verringert. Wenn ein System den Materialfluss autonom steuert, hängt der Durchsatz nicht mehr vom Fachwissen einer einzelnen Person ab.

Dieses betriebliche Wissen wird im System verankert — konsistent, übertragbar und nicht durch eine Kündigung gefährdet.

Auch ein Argument für Mitarbeiterbindung

Das überrascht viele: Automatisierung kann die Arbeit in einem Betrieb erleichtern und so die Bindung der verbleibenden Beschäftigten stärken.

Eine Herausforderung beim Übergang, von der wir regelmäßig hören, ist der Widerstand von Beschäftigten in den frühen Phasen der Automatisierung. In der Praxis wird die körperliche Entlastung durch automatisierte Materialhandhabung jedoch oft zu einem ihrer stärksten Argumente. Bei einem unserer Kunden versuchten Teammitglieder, TELIA nach der Einführung abzuschalten, weil sie überzeugt waren, manuell mehr leisten zu können als das System. Das konnten sie nicht — und ohne den autonom arbeitenden Kran stiegen die körperlichen Anforderungen so stark, dass Beschäftigte sich weigerten, zu ihren Schichten zu erscheinen.

Der Kunde schaltete TELIA wieder ein. Seitdem wurde es nicht mehr abgeschaltet. Wenn Beschäftigte erleben, wie sich eine gut funktionierende automatisierte Umgebung anfühlt, ändert sich ihre Sichtweise meist schnell.

Vorbereitet auf das, was kommt

Die Arbeitskräftelücke in der Metallindustrie wird sich nicht schnell schließen. Die Rückverlagerung bringt mehr Fertigung nach Nordamerika zurück und verstärkt damit den Wettbewerb um denselben Pool qualifizierter Bedienkräfte. Der demografische Druck lässt nicht nach. Die Lohnerwartungen werden weiter steigen, solange qualifizierte Arbeitskräfte knapp sind.

Betriebe, die jetzt in Automatisierung investieren, schaffen sich einen strukturellen Vorteil: konstante Leistung über alle Schichten hinweg, geringere Abhängigkeit von Schwankungen bei der Personalverfügbarkeit und einen Betrieb, der mit voller Kapazität laufen kann, unabhängig davon, ob jede Stelle besetzt ist.

Die Wirtschaftlichkeit der Automatisierung überzeugt bereits, bevor Sie Personaleinsparungen einbeziehen. Sobald Sie diese berücksichtigen, lautet die Frage nicht mehr "Können wir uns das leisten?", sondern "Wie lange können wir es uns noch leisten zu warten?"

Wenn Sie herausfinden möchten, wie das für Ihren Betrieb aussehen könnte, sprechen wir darüber.