Wie sich die Automatisierung in der Metallindustrie entwickelt hat und wohin sie führt

Die Automatisierung entwickelt sich immer schneller, so sehr, dass der Begriff heute nicht einmal mehr dasselbe bedeutet wie früher. Sehen wir uns an, wie sich die Automatisierung in der Metallindustrie entwickelt hat, wie Unternehmen sie am besten in ihre Lagerabläufe integrieren und wohin die Entwicklung voraussichtlich führt, damit Sie nicht den Anschluss verlieren.

Wie sich die Automatisierung in der Metallindustrie entwickelt hat

Der Begriff "Automatisierung" selbst hat sich zusammen mit den Möglichkeiten der Automatisierung weiterentwickelt.

Anfangs stand Automatisierung eher für Mechanisierung als für Intelligenz. Es gab Materialflusstechnik wie Krane, Förderanlagen und Transportwagen, die äußerst zuverlässig und leistungsstark waren, aber größtenteils manuell bedient oder durch sehr einfache Logik gesteuert wurden.

Als ich vor 15 Jahren in die Branche einstieg, wurde die Automatisierung in der Metallindustrie von wenigen, sehr praktischen Anforderungen vorangetrieben: Sicherheit, Personalentlastung und Wiederholgenauigkeit.

Der Umgang mit schweren Produkten ist grundsätzlich gefährlich und körperlich anspruchsvoll. Das ursprüngliche Ziel war daher, Menschen aus Gefahrenbereichen herauszuhalten und manuelle Handhabung nach Möglichkeit zu reduzieren.

Die Maschinen führten Bewegungen nicht autonom aus. Stattdessen benötigten sie Bedienereingaben, etwa wie ein elektrisch angetriebener Transportwagen mit Bedienelementen zur Bewegungssteuerung.

Das bedeutete, dass ein Großteil der "Automatisierung" in den Köpfen erfahrener Bediener stattfand. Sie wussten, wo Material gelagert war, wie sich Bewegungen effizient aufeinander abstimmen ließen und wie Engpässe umgangen werden konnten. Die tägliche Leistung hing stark von menschlichem Wissen ab statt von softwaregestützter Transparenz oder Entscheidungsfindung.

Damals waren die meisten Systeme isoliert. Jede Anlage erfüllte ihre Aufgabe gut, aber im Gesamtbetrieb gab es nur sehr wenig Abstimmung.

Wie Automatisierung heute aussieht

Die Automatisierung hat sich von der Lösung isolierter Probleme zur Optimierung des durchgängigen Materialflusses in der gesamten Intralogistik entwickelt.

Unternehmen erkannten, dass Ineffizienzen nicht nur an der Produktionslinie auftraten, sondern auch zwischen Prozessen, in Lagern und auf dem Betriebsgelände.

Heute sind menschliche Eingaben nicht mehr erforderlich. Wir sehen fortschrittliche Systeme in Walzwerken, Servicecentern, Lohnverarbeitungsbetrieben und Umschlaganlagen, in denen Maschinen auf Basis von Daten und vordefinierten Parametern autonom Entscheidungen treffen.

Bei moderner Automatisierung geht es durchaus um Personal, aber ebenso um:

• Lageroptimierung
• Datengestützte Entscheidungen
• Materialkonfiguration und Konsolidierung
• Durchsatz
• Bestandsgenauigkeit
• Schadensreduzierung
• Reaktionsfähigkeit

Die Automatisierung hat sich vom reinen Ausführen von Aufgaben zu einem Instrument zur Entscheidungsunterstützung entwickelt, was die Führung von Betrieben der Metallindustrie grundlegend verändert.

Statt also zu fragen, "Hat das System das Material bewegt?", fragen Unternehmen heute, "Wurde das richtige Produkt, zum richtigen Zeitpunkt, auf die effizienteste Weise bewegt?"

Bei CareGo beispielsweise nehmen wir die Entscheidungslogik des Bedieners aus dem Prozess und lassen stattdessen die Maschine diese Entscheidungen treffen, basierend auf den Geschäftsregeln oder Anforderungen des Kunden. TELIA, unsere führende Technologie, ist eine industrielle Software und ein Steuerungssystem, das Materialflusstechnik in der Schwerindustrie automatisiert, optimiert und orchestriert, um bestehende Lagerflächen deutlich zu verdichten, die Lagerkapazität zu verbessern, den Gesamtdurchsatz zu steigern und jegliches Gefährdungspotenzial in sicherheitskritischen Bereichen Ihres Betriebs drastisch zu reduzieren.

In einer durch TELIA gesteuerten Umgebung werden Produkte autonom gestapelt und organisiert, um die Lagerkapazität um bis zu 50% zu steigern und zugleich durch die Bereitstellung von Produkten die Bereitschaft für anstehende Aufgaben sicherzustellen, sodass die Produktivität auch während Stillstandszeiten hoch bleibt.

Diese Art der autonomen Entscheidungsfindung verschafft Bedienern den Freiraum, wertvolle Erkenntnisse zur Optimierung von Arbeitsabläufen zu gewinnen und sich auf kontinuierliche Verbesserung zu konzentrieren.

Wo Unternehmen mit Automatisierung erfolgreich sind (und ins Stocken geraten)

Konstante Produktivität

Automatisierung sorgt für Stabilität, wenn Personal knapp ist. Statt einer Produktivität, die je nach Schichtbesetzung schwankt, bieten automatisierte Systeme Konstanz und Planbarkeit.

Deshalb gelingt die Integration von Automatisierung reibungsloser, wenn Unternehmen dort ansetzen, wo Transparenz und Materialfluss zusammentreffen. Systeme zur Bestandsverfolgung und Materiallokalisierung liefern oft schnell einen greifbaren Mehrwert, weil sie Umlagerungen, Suchzeiten und Fehler sofort reduzieren.

Mitarbeitende stärken

Die erfolgreichsten Unternehmen verbinden Automatisierung mit Schulungen und nutzen Technologie, um ihre Belegschaft zu stärken, statt sie zu ersetzen. Personalabbau hat bei Automatisierungsentscheidungen schon immer eine Rolle gespielt, doch heute geht es weniger darum, Menschen zu ersetzen, als vielmehr darum, mit weniger hochqualifizierten Fachkräften zu arbeiten.

Erfolgreiche Unternehmen nutzen Automatisierung, um ihre Abhängigkeit von schwer zu besetzenden Stellen wie Kranführern zu verringern und gleichzeitig verbleibenden Teammitgliedern Aufgaben in der Überwachung, Planung und Bearbeitung von Ausnahmefällen zu übertragen.

Integrierte Betriebsabläufe

Wir sehen, dass Unternehmen erfolgreich sind, wenn sie in skalierbaren Plattformen statt in Einzellösungen denken, sodass jede Investition zu stärker vernetzten und integrierten Betriebsabläufen beiträgt.

Die Automatisierung häufiger, risikoreicher Bewegungen, etwa beim Materialhandling in dicht belegten Lagerbereichen oder Versandbereichen, kann die Sicherheit und Prozessstabilität deutlich verbessern.

Unternehmen, die aktiv ein ERP und/oder Lagerverwaltungssystem (IMS) nutzen, haben bereits den ersten Schritt zu vernetzten und integrierten Betriebsabläufen getan. Diese Werkzeuge bilden die Grundlage für Automatisierung und sind ein hervorragender Ausgangspunkt für Unternehmen, die automatisierte Umgebungen in Betracht ziehen.

Zielgerichtet automatisieren

Wir sehen, dass Teams ins Stocken geraten, wenn sie vor und nachgelagerte Prozesse nicht gründlich analysieren. Automatisierung wirkt sich nicht nur auf das Materialhandling in einem einzelnen Hallenschiff aus. Alle anderen Prozesse im Werk sind ebenfalls betroffen, einschließlich der Materialzuführung zu wichtigen Verarbeitungsanlagen wie Längsteilanlagen oder Querteilanlagen und der Materialentnahme aus diesen Anlagen.

Ein guter Automatisierungspartner wird Sie dazu anregen, alle Einflussfaktoren für Auslastung und Durchsatz ganzheitlich zu betrachten, nicht nur die offensichtliche Einschränkung, und Ihnen helfen, die tatsächlichen Engpässe genau zu lokalisieren.

Ich habe erlebt, dass die Automatisierung des falschen Prozesses oder eine Automatisierung ohne Behebung vorgelagerter Probleme diese lediglich schneller auftreten lässt, indem sie an anderer Stelle im Betrieb neue Engpässe schafft.

Automatisierung als erste Wahl

Unternehmen, die kosteneffiziente, langfristige Lösungen suchen, sollten zuerst Automatisierung in Betracht ziehen, bevor sie in neue Anlagen investieren oder eine Werkserweiterung anstreben. Mit minimalen Anpassungen im Werk lässt sich Automatisierung in bestehende Betriebsabläufe integrieren und bietet sofortige Vorteile wie mehr Sicherheit, optimierte und konsolidierte Produktlagerung, weniger Produktschäden und die Möglichkeit, den laufenden Personalbedarf auszugleichen. Auch wenn Automatisierung in Ihrem Betrieb bisher nicht an erster Stelle stand, ist jetzt der richtige Zeitpunkt, damit zu beginnen.

Wir haben einen langjährigen Kunden, der mit automatisierten Lagern eine ehrgeizige Wachstumsstrategie verfolgt. Statt ein Werk zu kaufen und dann zu prüfen, wie sich die Umgebung automatisieren lässt, hat er mich und weitere Mitglieder des Teams von CareGo in die Erweiterungsstrategie einbezogen. Jetzt helfen wir ihm, seine Produktionsziele zu bewerten und zu ermitteln, welche Art von Werk für ein autonomes, automatisiertes Materialhandling erforderlich ist.

Praxisnahe Schulungen

Schulungen fördern die Akzeptanz in Ihrem Team. Ihre Teammitglieder können das Potenzial der Technologie voll ausschöpfen, auch wenn sie seit Jahrzehnten in der Branche tätig sind und gern auf traditionelle Weise arbeiten.

Bei erfahrenen Belegschaften erleben wir häufig Zurückhaltung. Sie benötigen möglicherweise eine längere Einarbeitungszeit, während jüngere Mitarbeitende sich die neuen Fähigkeiten unter Umständen sofort aneignen.

Das lässt sich jedoch durch praxisnahe Schulungen lösen. Wenn wir eine neue Umgebung mit TELIA integrieren, müssen alle Bediener Schulungen sowohl zu den Materialhandlinganlagen als auch zum System TELIA absolvieren. Wir beginnen mit einer umfassenden Bedienerschulung, damit jeder Systemnutzer das System sicher bedienen kann. Darüber hinaus benennt jeder Standort mindestens einen "Superuser" oder Betriebsleiter, der vertieft darin geschult wird, das System neu zu konfigurieren, Lagerpläne anzupassen und die dynamischeren Funktionen von TELIA im laufenden Betrieb zu verwalten.

Sobald diese Schulungen abgeschlossen sind und die Mitarbeitenden das Werkzeug tatsächlich nutzen und sehen, wie einfach es ist oder wie sehr es ihren Alltag erleichtert, steigt die Akzeptanz deutlich.

Wohin sich die Automatisierung als Nächstes entwickelt

In naher Zukunft erwarten wir, dass Maschinen über die reine Automatisierung hinausgehen und Autonomie und Orchestrierung ermöglichen.

Systeme werden zunehmend intelligente, datengestützte Empfehlungen geben und in manchen Fällen Entscheidungen zu Materialbewegungen, Reihenfolgen und Lageroptimierung treffen, basierend auf aktuellen und prognostizierten Bedingungen.

Die Entwicklung von Technologien für maschinelles Sehen und maschinelles Lernen spielt eine entscheidende Rolle bei der autonomen Be und Entladung von Lkw und Eisenbahnwaggons.

Wir erwarten außerdem eine breitere Nutzung von:

• Digitalen Zwillingen
• Vorausschauender Instandhaltung
• KI-gestützten Planungswerkzeugen

Welche Unternehmen werden sich in einer Zeit rasanter KI Einführung von den anderen abheben? Führend werden nicht unbedingt die Metallunternehmen mit den meisten Maschinen sein, sondern diejenigen mit den am besten vernetzten Systemen, in denen Materialhandling, Bestandsführung und Produktionsplanung als ein einziges intelligentes Ökosystem zusammenarbeiten.

Ihre Partner für Automatisierung

Bei CareGo sind wir bereits in der Zukunft angekommen. Unsere Lösungen für den autonomen Materialtransport, das Bestandsmanagement der nächsten Generation und vieles mehr sorgen für effizientere Betriebsabläufe. Sprechen Sie mit uns darüber, wie wir die Zukunft der Automatisierung schon heute zu Ihnen bringen können.